SUBARUの強み
- 混流とブリッジが生む柔軟性と拡張性

まず、SUBARUの強みについてご紹介します。

SUBARUの強みは、リソースを余すことなく最大限に活用する「変種変量短生産」、すなわち「混流ライン」と「ブリッジ生産」にあります。
混流ラインとは、同じラインで複数の車種を生産できる仕組みです。
そしてブリッジ生産とは、同じ車種を複数の工場で生産できるようにしておき、需要に応じて工場間で車種の配分を柔軟に変える生産方式です。

この2つを組み合わせることで、需要の波に柔軟に対応し、設備・人員リソースを最適に活用するー
これがSUBARUのモノづくりの根幹です。

SUBARUの強み
- 歴史から紐解くSUBARUの強み

SUBARUの強みは、一朝一夕にできたものではありません。

1950年代のスバル360から現在に至るまで、長い歴史の中で磨き上げてきた「変種変量短生産」が、SUBARUの強みです。
自社車両の混流生産にとどまらず、他社の車両の生産、さらには自社車両との混流生産まで実現してきました。国内では日産自動車のサニー、パルサー、米国ではいすゞ自動車やトヨタの車両を同じ工場内で生産した経験があります。

歴史の中で培ってきた柔軟な生産・製造技術は、他社にはないSUBARU独自の強みであり、これをさらに深化させることが、変化の時代を生き抜く原動力になると考えています。

SUBARUの強み
- 混流とブリッジが生む柔軟性と拡張性

図は、2026年現在の混流とブリッジ生産の姿をまとめたものです。

本工場、矢島工場、そして米国のSIA^*3――それぞれの工場が複数の車種を生産できる体制を持ち、日米をまたいだブリッジ生産で需要の変動を吸収しています。

同じラインで複数の車種を生産する「混流生産」と、複数の工場で同じ車種を支え合う「ブリッジ生産」という勝ち技に、さらに磨きをかけていきます。

*3：Subaru of Indiana Automotive, Inc.：SUBARUの米国生産拠点

矢島工場で実現する“究極の混流”
- BEV×ICE車、トヨタ×SUBARUの混流生産

続いて、矢島工場の混流生産についてご紹介します。
この挑戦で目指したのは、3つの価値を同時に実現することでした。

1. ICE車とBEVの両方を揃え、お客様の選択肢を増やすこと
2. トヨタとの協業によって、開発と生産に効率的に投資すること
3. 来るべきBEV時代に備え、モノづくりの知見を蓄積すること

中長期のカーボンニュートラルの解がBEVであるという考えは変わりません。
ただ、移行の初期段階では、ICE車もBEVも、多様な選択肢をお客様に提案することが必要です。
不確実な時代には、他社との協業で投資を抑えながら、来るべき時代に備えた生産手法・モノづくりの知見を蓄積していくことが、SUBARUの企業規模を踏まえた戦略であり、その具体的な打ち手が矢島工場での混流生産でした。
これは、ICE車とBEV、トヨタ車とSUBARU車という車両構造の違いだけでなく、互いに異なる部品や、開発の言語、すなわち根本の開発思想の違いという壁をも乗り越える、極めて難易度の高い挑戦です。

培ってきた混流生産の知見を活かした“究極の混流”によって経営資源を最大限に活用し、高効率な生産プロセスと高い稼働率を両立します。

矢島工場で実現する“究極の混流”
- BEV×ICE車、トヨタ×SUBARUの両立

矢島工場におけるBEVとICE車、そしてトヨタ車とSUBARU車の混流生産への挑戦では、大きく2つのテーマに直面しました。

①異なる車両構造を同じラインで吸収する混流技術の確立
BEVとICE車ではプラットフォームが異なり、またトヨタとの共同開発車のプラットフォームとSUBARUのプラットフォームでは構造が異なります。
そのため、たとえばサスペンションの組み付け一つをとっても、生産上の課題が生じます。

②部品の種類やお取引先様が増えることによる、部品輸送の非合理化
特にトヨタ系のお取引先様は中京圏に多く点在するため、輸送の効率やコストに課題が山積していました。

矢島工場で実現する“究極の混流”
- 異なる車両構造を同じラインで吸収する混流技術の確立

サスペンションを例にすると、トヨタとSUBARUでは、車体を固定する「基準位置」が異なり、また組み付けの「工程順序」も異なっていました。そこで、変化に強い工程設計へと刷新し、柔軟性と高効率を両立する混流技術を確立しました。

設備面では、基準位置を柔軟に変更できる「複数の可動式基準」を採用し、車体基準の違いを吸収。
また、工程面では、SUBARU従来の工順を、トヨタとの共同開発車の工順へ柔軟に追従させました。
具体的には、リアサスペンションをモジュール化し、車体へ搭載した後にショックとコイルを組み付ける方式へと、工順そのものを切り替えています。

異なる構造のクルマを、無理なく同じラインに流すための核心が、この「可動式の基準位置」と「柔軟な工程設計」にあります。

矢島工場で実現する“究極の混流”
- 部品輸送の合理化

部品数やお取引先様が増えたことで、特に中京圏からの長距離輸送の拡大が大きな課題となりました。

そこで、全国に輸配送網を持つ西濃運輸株式会社と協業^*4し、要所ごとに集約倉庫を設けました。
中京圏での集荷と、長距離の混載輸送を組み合わせることで輸送を効率化し、結果として、トラックによる輸送を約半数にまで削減することができました。

混流生産は、ラインの中だけでなく、物流、サプライチェーンまで含めて成立するものです。

*4：「SUBARUと西濃運輸、自動車部品輸送に関する協業を開始」（2026年2月24日）
https://www.subaru.co.jp/news/2026_02_24_160420/

矢島工場で実現する“究極の混流”
- アライアンスの進化

続いて、トヨタとの生産協業の歩みの振り返りです。
SUBARUとトヨタの協業は、車両の協業の進化とともに、3つの段階を経て“究極の柔軟性”のカタチへと進化してきました。

＜第1段階＞
2007年、米国のSIAでトヨタ・カムリを受託生産し、トヨタ生産方式を現地で標準化しました。

＜第2段階＞
2012年、共同開発したTOYOTA 86／SUBARU BRZを群馬製作所 本工場で、トヨタの生産設備基準を取り入れながら生産し、異なるブランドの車を同じラインで混流生産しました。

＜第3段階＞
2026年、群馬製作所 矢島工場において、共同開発したbZ4Xツーリング／トレイルシーカーを、SUBARU生産方式のもと、異なるブランドの混流に加えて、ICE車とBEVの混流まで両立させました。

重要なのは、これらを個別のプロジェクトの成功で終わらせず、さまざまな車種に対応できる「新しい混流生産の技術」として整理・汎用化してきたことです。
そしてこの柔軟性の核を、大泉新工場で、さらに進化させます。

進化し続ける大泉新工場
- 変化を利益へ

いま自動車産業は、3つの構造転換に直面しています。

①収益構造の変容
グローバル競争の激化に加え、労務費やエネルギー費の上昇で、従来の収益性が構造的に圧迫されています。

②不確実な需要動向
BEV、HEV、ICE車――
どのパワーユニットがいつ売れるのかが読めない中で、特定の技術への決め打ち投資が最大のリスクになります。

③産業構造の転換
100年続いてきた従来の自動車生産ラインの構造では対応できない領域が発生しており、EVシフトやモジュール生産には、物理的に新しい設計のラインが必要になっています。

つまり、従来通りつくって売るだけでは儲からない構造へと、産業全体が変わりつつあるのです。

産業全体の構造転換に、SUBARUは3つのモノづくり力で対応します。

①収益力の強化
大泉新工場を起点に、既存工場の収益構造を再構築し、外部環境に左右されず利益が出続ける体質をつくります。

②需要変動への対応力
サイズや車種の変動に強い、超柔軟な工場を構築し、勝ち技であると混流生産とブリッジ生産を最適化、そして進化させます。

③生産効率の最大化
立地のメリットを活かした高効率生産と、サプライチェーン全体を最適化する整流化に挑戦します。

生産・販売の台数に加え、「構造改革」によって、お客様の期待にお応えし続けながら、収益を確保します。

進化し続ける大泉新工場
- 新工場コンセプト

大泉新工場のコンセプトは、「進化し続ける工場」です。

市場環境の変化に合わせて技術は進化し、商品も変わり続けます。つまり、つくるモノ・クルマが変わり、つくる環境・工場も変わるということです。
更地にゼロから工場を建て、最新技術を取り入れながら、市場のニーズに沿って柔軟に商品を開発・生産していき、常に最先端を狙い続けることで、競争力を維持し続けます。

そして、「進化し続ける工場」を支える基盤となる考え方には、Software Defined Factory（SDF）^*5をベースとした考え方も取り入れていきます。
クルマがソフトウェアによって進化を続けるSoftware Defined Vehicle（SDV）^*6の時代を迎えるように、工場もまた、その機能をソフトウェアとデータで定義し、更新し続ける存在へと変わっていきます。

新しい車種の立ち上げや工程の組み替えを、大がかりな設備の作り替えではなく、ソフトウェアの書き換えによって出来得る限り柔軟に実現していく。

物理的な改造を最小限に抑えながら、工場の機能を継続的にアップデートし続ける。

これによって、変化への対応スピードとコストを、これまでとは次元の異なるレベルへと引き上げ、「変化を利益に変える」という大泉新工場の狙いを、足腰から支えていきたいと考えています。

「変化」をコスト増や混乱で終わらせるのではなく、利益に変え続けられる工場ー
競争力の源泉である「技術」と「人」が、両輪となって成長・進化し続ける工場ー
それが大泉新工場の目指す姿です。

*5：ソフトウェアとデータを活用して工場全体を最適化し、変化に柔軟に対応する製造システム
*6：ソフトウェアの更新や機能追加によって継続的に性能や価値を進化させる自動車の考え方

進化し続ける大泉新工場
- 柔軟な生産体制の基盤を構築

そして、進化し続ける工場を具現化するのが、4つの革新ドライバーです。

①トリプルハーフ^*7の要となる「太くて短い製造ライン」
②変種変量短生産の進化につながる「SUBARUらしい自働化の追求」
③より高効率な混流生産を可能にする「知能化構内物流」
④立地のメリットを活かした「モノづくりの中核拠点化」

これらに加え、デジタルを駆使した開発と人財育成で、モノづくり革新を加速します。

*7：生産工程・開発手番・部品点数を、それぞれ半減させる取り組み

革新ドライバーのうち、ラインのあり方について詳しくご紹介します。

ポイントは、高効率な「メイン工程」と、変化を吸収する「サブ工程」を分けることです。
標準化によって高効率を追求した「太く短いメイン工程」に、構造や作業の変動を吸収する「モジュール化したサブ工程」を組み合わせることで、ラインのバランスを崩すことなく、多様な車種を流すことができます。

人と自働化の最適なバランスを追求します。
これまで培ってきた柔軟性の歴史と強みを活かし、すべてを自働化するのではなく、変化に強いSUBARUらしい自働化を、ゼロからつくる工場だからこそ実現します。

さらに、この自働化を次の次元へと進化させるものとして、フィジカルAIの導入も視野に入れて準備を進めています。
フィジカルAIとは、現実世界の環境を自ら認識し、判断して動作する、いわば「身体を持ったAI」です。一つひとつの動作をあらかじめ細かく教え込むのではなく、AIが自ら状況を理解し、多様な車種や作業の変化にその場で柔軟に適応し、人と協調しながら働く、次世代の自働化です。

更地にゼロからつくる大泉新工場だからこそ、最先端の技術を、構想段階から織り込んで設計を進めることができます。
技術の進歩を取り込み、工場そのものが学び、賢くなり続ける――
これもまた、進化し続ける工場の重要な一面です。

変種変量短生産の背反となりがちな構内物流についても、データとAIで「必要なモノを、必要な時に、必要な場所へ」運ぶ知能化を進め、現状（2026年現在）比で物流効率の50%改善を狙います。

続いて、4つ目の革新ドライバー、立地のメリットについてです。

群馬県には、SUBARUの工場やお取引先が集中しています。このメリットを最大限に活かし、「開発」「生産」「物流」の高効率化と柔軟性を両立します。

本工場、矢島工場、大泉工場――この3つの工場は、わずか4キロメートルずつ、いわば「1本の道」で連携しており、時間とコストの削減につながります。

さらに大泉新工場では、更地にゼロから建設する機会を活かし、パワーユニットから車両まで一気通貫で生産する体制を実現します。

進化し続ける大泉新工場
- お客様に選ばれ続けるために

SUBARUには、本工場、矢島工場、そして米国工場でのブリッジ生産や、
他社車両を含む混流生産によって培ってきた、SUBARUの規模だからこそ実現できる「柔軟な生産」の歴史があります。

矢島工場は、トヨタとSUBARU、そしてBEVとICE車の混流という大きな課題を乗り越え、“究極の混流”を実現し、柔軟性をさらに進化させました。
そして大きな構造転換が起こる中、大泉新工場では、これまで蓄積した知見・手法・ノウハウに加え、時代に合わせたデジタル開発と人財によって安定した利益を生み出し、進化し続ける工場を目指します。

進化に適応し続ける「開発」、進化し続ける「工場」、そして進化し続ける「クルマ」。
SUBARUは今後もお客様に選ばれ続けるために、柔軟性を追求し、モノづくりを進化させ続けます。